歷史的車輪滾滾向前，人類在前進的道路上無一不留下了改革的印記。只有不斷的改革，創新，生產力才會不斷地發展，才可以跟上時代的步伐。無論是西方的文藝復興，還是我國先秦時期的諸子百家，在一定程度上來講都是推動了時代的進步，宋代的王安石變法，清代的維新變法，都充滿了改革創新的味道，中國現代十一屆三中全會以來的改革開放的春風吹滿神州大地，尤其是鄧小平爺爺在中國的南方畫了一個圈，成就了深圳由小漁村到國際大都市的銳變。

    當今社會已進入人工智能時代，企業在競爭中必須在穩中求變，變中求新，才可以提升自身的競爭能力，生產出符合客戶要求的甚至超越客戶要求的產品，才可以降低生產成本，提升生產效益。富華公司站在實現了倍增計劃的新起點上，對待精益生產也是投入了大量精力，物力，財力支持鼓勵精益生產評比活動，不斷涌現出一批批在精益生產中發光發亮的人才，可謂是如火如荼，碩果累累。

    坦白講，從進公司到現在已經5年有余，其實我個人對待改善創新，精益生產的態度是有一個心路歷程，從剛開始的做改善是上司或領導要求，強迫去做改善，到慢慢第應付式去做改善，再到后來的積極主動地去做改善的一個轉變。從被動，到主動再到自發的一個行為習慣，其實我覺得還是蠻開心的。首先，改善首先是工作的職責之一，其次，改善可以幫助到作業人員更輕松更安全地作業，再者，改善可以降低成本，提升品質，提升效益，減少浪費，最后：關鍵還有獎拿，還有肯定與認可目光。 

    下面我想跟大家分享一下以下幾個親身參與經歷印象較深刻的案例：

    案例一：DC線來料包裝方式改善，之前我們組裝使用的DC線包裝方式為20PCS一捆，一箱20捆，使用的時候需要拆開繩子才可以使用，非常不方便，后來就提出改成來料用膠袋裝一袋100PCS,無需綁繩子，拆開膠袋，直接使用，節省了拆繩子的無用功。剛開始每一個供應商都不是非常愿意改變包裝方式，擔心數量短裝問題，外觀刮傷問題，后來實驗證明一包線材不影響外觀，而且數量通過稱重等方式，供應商那邊也可以減少捆扎時間，后面全部展開導入膠袋裝DC線來料，如果是原來的包裝方式，產線還用不習慣，抱怨很大。

    案例二：UE24WU機種的電子導線手工鉚壓改自動鉚壓案例，常規的自動鉚壓電子導線長度是一樣長的，這款產品電子導線不一樣長，所有設備兼容問題，導自動鉚壓也擱置了很久，后來設備廠商對設備的改造，可以滿足兩根導線不同長度的要求，最終導入了自動鉚壓，直接節省了手工穿電子導線兩人，節省了電子導線加工端子的人力，并且此設備還應用到其它同類導線長度不一樣的機種上推廣展開。

    案例三：UES18WU3機種導光柱前移供應商端加工改善，此產品有導光柱，膠殼與導光柱需先與膠殼組裝，熱燙后才組裝使用，廠內加工需要2人加工導光柱后才可以使用，后面把前移到供應商端來料加工好，產線直接使用，節省2人加工導光柱，且來料增加的費用較2個人工費用低，對公司來講是增加了效益。此改善在2019年就有提出在UE24WU諾基亞產品上導光柱前移的提案，因為之前資源部研發部說膠殼與導光柱的廠家不是同一廠家，供應商不做熱燙工藝，再加上訂單量等種種原因，當時是沒有導入成功，直到2022年年初，在UES18WU3機種海量編碼的機種上，成功導入了導光柱前移加工。并由此推廣到UES12WV1機種的FR紙加工前移的提議，目前FR紙前移加工的案例已試產了一次，在改善試產問題后，相信很快也可以實現。

    在改善過程中除了有彩虹，也同樣有風雨，成功的案例肯定是彩虹，風雨也是有的。比如說，包裝MES掃描自動掃描提案，因為無法滿足混裝要求，未實現導入，VDE插腳焊錫改鉚接提案由于鉚接后線芯松動問題未解決，若能導入，可以節省3人，節省焊錫材料，綜合考慮到訂單量等因素，最終是未能成功導入，失敗的案例雖然目前暫時未能成功，但是也是新的嘗試，不斷總結經驗教訓，相信在不久的將來或者可以實現。

    在改善中進步，在改善中成長，讓我們沉迷于現場改善這春風里，攜手向前，砥礪前行，吹向更美好的未來。常常對自己說一聲，改善永不止步，挑戰無限可能。